Справочные данные по деталям машин

 

Главная

 

Измерение твердости материалов

 

Широко распространены следующие методы измерения твердости материалов:

1. Метод измерения твердости по Бринеллю (НВ). Метод измерения твердо­сти металлов по Бринеллю регламентирует ГОСТ 9012 - 59 (ИСО 6506 - 81, ИСО 410 -82). Этот метод применяется в основном для определения твердости стальных поковок и отливок. Метод основан на измерении отпечатка стального или из твердого сплава шарика, вдавливаемого с определенным усилием в измеряемую деталь. Обычно диаметр шарика 10 мм, усилие – 3000 кгс с выдержкой 10 с.

Твердость по Бринеллю обозначают симво­лом НВ или HBW:

НВ - при применении стального шарика (для металлов и сплавов твердостью менее 450 единиц);

HBW- при применении шарика из твер­дого сплава (для металлов и сплавов твердо­стью более 450 единиц).

Символу НВ (HBW) предшествует число­вое значение твердости из трех значащих цифр, а после символа указывают диаметр шарика, значение приложенной силы (в кгс), продолжительность выдержки, если она отли­чается от 10 до 15с.

Примеры обозначений:

250 НВ 5/750 - твердость по Бринеллю 250, определенная при применении стального шарика диаметром при силе 750 кгс (7355 Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15с;

575 HBW2,5/187,5/30 - твердость по Бри­неллю 575. определенная при применении шарика из твердого сплава диаметром при силе 187.5 кгс (1839 Н) и продолжитель­ности выдержки 30с.

При определении твердости стальным ша­риком или шариком из твердого сплава диа­метром при силе 3000 кгс (29420 Н) и продолжительности выдержки от 10 до 15с твердость по Бринеллю обозначают только числовым значением твердости и символом НВ или HBW.

Пример обозначения: 185 НВ, 600 HBW.

 

2. Метод измерения твердости по Роквеллу. Метод измерения твердо­сти металлов и сплавов по Роквеллу регламен­тирует ГОСТ 9013 – 59*. Этот метод широко применяется в США. Сущность метода заключается во внедрении образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или сталь­ного сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, К) под действием последовательно прилагаемых предварительной и основной сил и в определении глубины внедрения наконеч­ника после снятия основной силы.

Для изме­рений различных металлов имеется несколько шкал. Наиболее распространены шкалы «J3» и «С»;

- Шкала «В» используется для измерения твердости менее твердых металлов (алюминий, латунь, мягкая сталь). В качестве интендера используется за­каленный стальной шарик, нагрузка 100 кгс.

- Шкала «С» используется для измерения твердости более твердых сталей. Для получения отпечатков используются интендеры в виде алмазного конуса, нагрузка 150 кгс.

Твердость по Роквеллу обозначают симво­лом HRС указанием шкалы твердости, кото­рому предшествует числовое значение твердо­сти из трех значащих цифр.

Пример обозначения: 61,5 HRC - твердость по Роквеллу 61,5 единиц по шкале С.

С целью обеспечения единства измерений введен государственный специальный эталон для воспроизведения шкал твердости Роквелла и Супер-Роквелла и передачи их при помощи образцовых средств измерений (рабочих эта­лонов) рабочим средствам измерений, приме­няемым в стране (ГОСТ 8.064 - 94).

Диапазоны шкал твердости по Роквеллу и Супер-Роквеллу, воспроизводимых эталоном, приведены в таблице 25.

 

25. Диапазоны шкал твердости по Роквеллу и Супер-Роквеллу, воспроизводимых эталоном по ГОСТ 8.064 – 94

 

Шкалы

Диапазоны измерений

Роквелла

А

70 - 93 HRA

В

25 - 100 HRB

С

20 - 67 HRC

Супер-Роквелла

N 15

70 - 94 HRN 15

N 30

40 - 86 HRN 30

N 45

20 - 78 HRN 45

Т 15

62 - 93 HRT 15

Т 30

15 - 82 HRT 30

Т 45

10 - 72 HRT 45

 

3. Метод измерения твердости по Виккерсу (HV). Этот метод широко используется для измерения твердости мелких металлических деталей, тонкостенных секций и оболочковых деталей. Метод измерения твердо­сти черных и цветных металлов и сплавов при нагрузках от 9,807 Н (1 кгс) до 980,7 Н (100 кгс) по Виккерсу регламентирует ГОСТ 2999 - 75*.

Измерение твердости основано на вдавли­вании алмазного наконечника в форме пра­вильной четырехгранной пирамиды с квадратным основанием и углом 135° между боковыми
гранями в образец (изделие) под действием силы, приложенной в течение определенного времени, и измерении диагоналей отпечатка, оставшихся на поверх­ности образца после снятия нагрузки.

Твердость по Виккерсу при условиях испы­тания - силовое воздействие 294,2 Н (30 кгс) и время выдержки под нагрузкой 10...15с, обозначают цифрами, характеризующими ве­личину твердости, и буквами HV.

Пример обозначения: 500 HV- твердость по Виккерсу, полученная при силе 30 кгс и вре­мени выдержки 10...15с.

При других условиях испытания после букв HV указывают нагрузку и время выдержки.

Пример обозначения: 220 HV10/40 - твер­дость по Виккерсу, полученная при силе 98,07 Н (10 кгс) и времени выдержки 40 с.

Общего точного перевода чисел твердости, измеренных алмазной пирамидой (по Виккерсу), на числа твердости по другим шкалам или на прочность при растяжении не существует. По­этому следует избегать таких переводов, за исключением частных случаев, когда благодаря сравнительным испытаниям имеются основа­ния для перевода.

 

26. Сравнение чисел твердости металлов и сплавов по различным шкалам

 

Виккерс HV

Бринелль НВ

Роквелл

HRB

σв,

МПа

Виккерс HV

Бринелль НВ

Роквелл HRC

σв,

МПа

100

100

52,4

333

245

245

21,2

815

105

105

57,5

350

250

250

22,1

835

110

110

60,9

362

255

255

23,0

855

115

115

64,1

382

260

260

23,9

865

120

120

67,0

402

265

265

24,8

880

125

125

69,8

410

270

270

25,6

900

130

130

72,4

430

275

275

26.4

910

135

135

74,7

450

280

280

27,2

930

140

140

76,6

470

285

285

28,0

950

145

145

78,3

480

290

290

28,8

970

150

150

79,9

500

295

295

29,5

980

155

155

81,4

520

300

300

30,2

1000

160

160

82,8

530

310

310

31,6

1030

165

165

84,2

550

320

319

33,0

1060

170

110

85,6

565

330

328

34,2

1090

175

175

87.0

580

340

336

35,3

1120

180

180

88,3

600

350

344

36.3

1150

185

185

89,5

620

360

352

37,2

1180

190

190

90,6

640

370

360

38,1

1200

195

195

91,7

650

380

368

38,9

1230

200

200

92.8

665

390

376

39,7

1260

205

205

93,8

685

400

384

40.5

1290

210

210

94.8

695

410

392

41,3

1305

215

215

95.7

715

420

400

42,1

1335

220

220

96,6

735

430

408

42,9

1365

225

225

97,5

745

440

416

43,7

1385

230

230

98.4

765

450

425

44,5

1410

235

2 35

99,2

785

460

434

45.3

1440

240

240

100,0

795

470

443

46,1

1480

 

Продолжение табл. 26

Виккерс

HV

Роквелл

HRC

Виккерс

HV

Роквелл

HRC

Виккерс

HV

Роквелл

HRC

Виккерс

HV

Роквелл

HRC

490

47,5

600

54,2

720

60,2

840

65,1

500

48,2

620

55,4

740

61,1

860

65,8

520

49,6

640

56,5

760

62,0

880

66,4

540

50,8

660

57,5

780

62,8

900

67,0

560

52

680

58,4

800

63,6

1114

69

580

53,1

700

59,3

820

64,3

1220

72

 

Примечание. Погрешность перевода чисел твердости по Виккерсу в единицы Бринелля ± 20 НВ; в единицы Роквелла - до ± 3 HRC (HRB); значения σв до ± 10%.

В табл. 26 приводятся приближенные со­отношения между числами твердости, определенные различными методами. С достаточной степенью точности для конструкционных угле­родистых и легированных сталей перлитного класса, для которых 150 НВ, можно принять σ0,2 = 0,367 НВ, для стали (НВ < 150) σ0,2 ≈ 0,2 НВ. Для конструкционных сталей низколегированных и углеродистых (НВ ≥ 150) σв ≈ 0,345 НВ. Для более точного пересчета НВ на HRC рекомендуется пользоваться ГОСТ 22761-77.

 

4. Дюрометр. Дюрометр – это международный стандарт для измерения твердости резины, пластмасс и большинства неметаллических материалов. Для измерения твердости имеется несколько шкал твердости по Шору (Shore scale). Микропо­ристые резины обычно измеряются по шкале «ОО» (Shore OO); твердые резины измеряются по шкале «Л» (Shore А). Для материалов высокой твердости имеется шкала «D» (Shore D). Например: твердость жевательной резинки – 22 по шка­ле Shore OO; твердость теннисного мячика – 35 по шкале Shore OO; твердость резинки для стирания карандашных линий – 40 по шкале Shore OO; твердость резинового обода колеса магазинной тележки – 55 по шкале Shore D; твердость защитного шлема строительных рабочих – 75 по шкале Shore D. В ряде случаев твердость изделия может измеряться по нескольким шкалам. Например, типич­ный резиновый каблук мужских туфель имеет твердость – 95 по шкале Shore OO; 70 Shore A; 22 Shore D.

Шкалы измерения твердости по Шору

 

5. Метод измерения твердости по Моосу. Этот метод используется для измере­ния твердости минералов, стекла и керамики. Шкала твердости (Mohs's scale) разбита на 10 ступеней, соответствующих твердости определенного минерала. Минимальная твердость – это твердость талька, максимальная твердость – твердость алмаза.

 


email: KarimovI@rambler.ru

Адрес: Россия, 450071, г.Уфа, почтовый ящик 21

 

Теоретическая механика   Сопротивление материалов

Прикладная механика  Строительная механика  Теория машин и механизмов

 

 

 

00:00:00

 

Top.Mail.Ru